Skived radiatora wykorzystuje pojedynczy blok materiału, takiego jak miedź lub aluminium i wycina żebra o dużej gęstości, High fins, wyjątkowo długa konstrukcja radiatora przez dedykowaną, skivied maszynę wykorzystującą technologię precyzyjnego cięcia o wysokiej precyzji, skived radiator przełamuje ograniczenie stosunek grubości i długości konwencjonalnych radiatorów i może wytwarzać radiator o wysokiej gęstości. Żebra i podstawa są „jednoczęściowe”. Tak więc sprawność radiatora z zaokrąglonymi lamelami jest dwa razy większa niż w przypadku tradycyjnego radiatora ze względu na zaokrąglony radiator bez żadnego połączenia i materiały o wysokiej czystości. Sprawność przewodności cieplnej może osiągnąć 100% materiału profilu. ZP skived radiator szeroko stosowany w przemyśle fotowoltaicznym, pojazdach elektrycznych, falownikach, produktach komunikacyjnych, oświetleniu led w szklarni i tak dalej.
Proces produkcyjny radiatora skośnego
Produkcja radiatorów ze skośnymi płetwami wymaga dojrzałej technologii produkcji płetw skośnych, zaawansowanych obrabiarek z dużymi płetwami skośnymi i współpracy technicznej z inżynierami. Specyficzny proces produkcji wygląda następująco:
1. Dostosuj odpowiedni profil zgodnie z rozmiarem konstrukcji radiatora ze skived, a następnie umieść profil na maszynie ze skived fin w prawidłowym trybie pracy.
2. Ustaw parametry maszyny z płetwami skośnymi i wprowadź dane potrzebnej do wyprodukowania płetwy skośnej, takie jak dane dotyczące rozstawu płetw, wysokości płetw i grubości płetw.
3. Uruchom maszynę z płetwami, a inżynier monitoruje maszynę, sprawdza półprodukty, aby sprawdzić, czy spełniają one wymagania dotyczące danych, i dokonaj nieprawidłowej regulacji.
4. Przytnij półwykończony radiator skośny do określonego rozmiaru projektu.
5. Przetworzono cięty półwykończony radiator skośny, gratowanie, gwintowanie itp.
6. Jeśli na rysunku projektowym znajduje się projekt zakopanej rury cieplnej, rowkowanie, docisk rurki cieplnej, spawanie żywicą epoksydową i inne procesy przetwarzania powinny być wykonywane z tyłu radiatora.
7. Zakończ cały proces produkcyjny, pakując gotowy, skośny radiator.
Radiator skośny Zalety/cechy
1. Radiator skośny może być alternatywą dla radiatora wytłaczanego, gdy poszukuje się gęstości żeber, której nie można osiągnąć za pomocą technologii wytłaczania.
2. Wytwarzanie radiatorów ze skosami nie wymaga drogiego oprzyrządowania, co zapewnia większą elastyczność projektowania. Zamiast tego każda płetwa jest wycinana osobno przy użyciu tego samego narzędzia, co pozwala obniżyć koszty oprzyrządowania.
3. Radiator do skórowania może być wykonany z miedzi i aluminium, co umożliwia rozwiązania z litej miedzi. Proces skórowania jest dobrym rozwiązaniem termicznym do chłodzenia o dużej mocy.
4. Skived radiator prowadzący innowacyjną innowację cieplną o wysokiej gęstości, wysokiej wydajności termicznej, wysokim współczynniku kształtu, doskonałej wydajności.
5. Radiator skośny bez połączenia między żebrami a podstawą, poprawiona wydajność cieplna niż tradycyjny radiator.
Typy radiatorów ze skórą
1. Radiator z miedzianymi płetwami: Przewodność cieplna miedzi jest dobra, a technologia skośnych płetw może osiągnąć maksymalny obszar rozpraszania ciepła na jednostkę objętości, znacznie poprawiając ogólną wydajność rozpraszania ciepła. Tak więc radiator z miedzianą płetwą ZP jest stosowany w wysokiej klasy chipie, rozpraszaniu ciepła procesora, serwerze i innych polach
2. Aluminiowy radiator z płetwami skośnymi: Generalnie wykonany z czystego aluminium, przewodność cieplna jest wyższa niż stop aluminium, a dzięki technologii skiving wydajność rozpraszania ciepła jest bardziej stabilna niż aluminiowy radiator wytłaczany. Aluminiowy radiator skośny ZP szeroko stosowany w przemyśle fotowoltaicznym, pojazdach elektrycznych, falownikach, diodach LED, produktach komunikacyjnych i tak dalej.
Zdolność produkcyjna radiatora ze skórą
Poniższe wymiary to możliwości dla radiatorów skośnych o wysokiej jakości i niskich kosztach.
Materiały: miedź (C11000) lub aluminium (6063)
Wymiary jak poniżej:
Maksymalna szerokość żeber: 500 mm (20″)
Maksymalna wysokość płetwy: 100 mm (4")
Zalecana wysokość płetwy:<50 mm="" (2")="">
Minimalna grubość żeber: {{0}},15 mm (0,006")
Minimalna szczelina między lamelami: {{0}},25 mm (0,01")
Grubość płetwy ściętej: 0,1 mm~2 mm
Zalecana grubość żeber: {{0}}.3-0,6 mm (0.012-00,024")
Grubość podstawy:1-30 mm.
Maksymalna długość przepływu: 3000 mm.
Tolerancja plus / - 0,2 mm.
|
|
|
|
